本發明的目的于提供一種自動化集成控制，一種高錳耐磨板強送機為了克服上述所存在技術缺陷。徑向定位精度高，結構簡單、緊湊，運行可靠性好的高錳耐磨板強送機。為了達到上述目的本發明通過以下技術方案實現：本技術方案為一種高錳耐磨板強送機，包括機座、主動輪、從動輪、傳動裝置和夾緊機構；傳動裝置通過傳動部件帶動安裝在機座上的主動輪旋轉；所述夾緊機構設置在機座下腔中，夾緊機構作用于升降螺桿和升降塊上對從動輪進行限位并產生對高錳耐磨板的壓緊力，同時從動輪滑動安裝在矩形導軌上產生支撐，矩形導軌固定安裝在機座上；所述主動輪和從動輪共同作用對高錳耐磨板產生輸送夾緊力。夾緊機構由液壓機構和彈性機構組成，液壓機構和彈性機構共同作用于升降螺桿和升降塊上對從動輪進行限位并產生對輸送高錳耐磨板的壓緊力；所述液壓機構包括夾緊活塞、密封圈A和密封圈B夾緊活塞、密封圈A和密封圈B形成密封油腔；所述夾緊活塞空腔內設置彈性機構；彈性機構包括蝶形夾緊彈簧組、蝶簧壓套、復位壓軸和復位蝶形彈簧；所述蝶形夾緊彈簧組通過蝶簧壓套壓緊，復位壓軸、復位蝶形彈簧通過法蘭盤預壓；復位壓軸將夾緊活塞預壓緊。液壓機構與彈性機構組合的夾緊機構產生對高錳耐磨板的夾緊力，并可快速釋放或夾持高錳耐磨板，夾緊輸送力強；彈性機構中蝶形夾緊彈簧可緩沖輸送過程中高錳耐磨板直徑變化對液壓系統的沖擊。主動輪上設有V型軸套，主動輪和從動輪對高錳耐磨板形成三點夾持，保證高錳耐磨板軸心線位置準確。進料端固定設有錐形導向罩，保證導入強送機夾緊輪位置時夾緊機構能準確夾緊高錳耐磨板。輸出端設有固定安裝在機座上的接近式感應開關，接近式感應開關與高錳耐磨板強送機電氣控制系統連接，接近式感應開關檢測信號，控制電氣控制系統的快速啟停。與現有技術相比，本發明的有益效果是本裝置采用帶減速器的驅動電機直接驅動主動輪旋轉；液壓機構與彈性機構組合的夾緊機構產生對高錳耐磨板的夾緊力，并可快速釋放或夾持高錳耐磨板，夾緊輸送力強；彈性機構中蝶形夾緊彈簧可緩沖輸送過程中高錳耐磨板直徑變化對液壓系統的沖擊；V形主動輪和圓柱形從動輪對高錳耐磨板形成三點定位，保證高錳耐磨板軸心線位置準確；手動旋轉升降螺桿可調整從動輪的上下位置實現夾持不同管徑的高錳耐磨板；從動輪壓緊過程中受到側向力矩完全由豎直的滑動導軌承受，升降螺桿僅承受軸向的拉力，不會造成螺桿的彎曲變形；可自動檢測高錳耐磨板到位，指示系統啟動夾緊、輸送功能。本發明依靠主、從動輪夾緊高錳耐磨板，徑向定位精度為±1mm適用于不同管徑Φ45Φ80利用固定位置的主動輪旋轉，與高錳耐磨板表面產生的摩擦力驅動高錳耐磨板連續軸向進料。與傳統設備相比，徑向定位精度高，結構簡單、緊湊，運行平穩性高，傳動、夾緊機構穩定可靠，便于集成到自動化高錳耐磨板加工系統中的軸向連續高錳耐磨板輸送。圖中標記：機座1主動輪2從動輪3升降螺桿4升降塊5矩形導軌6夾緊活塞7密封圈A8和密封圈B9蝶形夾緊彈簧組10蝶簧壓套11復位壓軸12復位蝶形彈簧13導向罩14接近式感應開關15驅動電機16減速器17主動輪軸承18主動輪轉軸19從動輪軸承20和從動輪轉軸21具體實施方式下面結合附圖，對本發明作詳細的說明。為了使本發明的目的技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，并不用于限定本發明。實施例1如圖1圖2和圖3中所示，本發明為一種高錳耐磨板強送機，包括機座1主動輪2從動輪3傳動裝置和夾緊機構；傳動裝置通過傳動部件帶動安裝在機座1上的主動輪2旋轉；所述夾緊機構設置在機座1下腔中，夾緊機構作用于升降螺桿4和升降塊5上對從動輪3進行限位并產生對高錳耐磨板的壓緊力，同時從動輪3滑動安裝在矩形導軌6上產生支撐，矩形導軌6固定安裝在機座1上；所述主動輪2和從動輪3共同作用對高錳耐磨板產生輸送夾緊力。本發明是一種長高錳耐磨板軸向進料輸送設備，主要應用于大型電站、化工設備制造過程中，對直徑在Φ45Φ80無縫高錳耐磨板進行長距離直線輸送，如電站鍋爐配套蛇形管彎制前長度可超過50米，用管子強送機可將管道連續快速地送入頂墩彎管機內進行彎制。從動輪3側邊通過轉軸安裝連接升降塊5上，升降塊5滑動安裝在豎直的矩形導軌6和升降螺桿4上，矩形導軌6形成滑動導軌副（內含鑲條結構）從動輪升降塊5內安裝由兩組從動輪軸承20支撐并通過從動輪轉軸21傳動。手動旋轉升降螺桿4頂部的升降螺母使從動輪3上升或下降，以調節夾緊輸送高錳耐磨板的直徑范圍，保證壓緊行程。從動輪3通過液壓機構和彈性機構組成的夾緊機構提供高錳耐磨板書送的夾緊力，液壓缸進油口進油，推動夾緊活塞7帶動從動輪3向下運動，并壓縮復位蝶形彈簧13從動輪3接觸高錳耐磨板后停止向下運動，夾緊活塞7受液壓油驅動繼續向下運動壓縮蝶形夾緊彈簧組10蝶形夾緊彈簧組10對升降螺桿4產生壓力形成對高錳耐磨板的夾緊力，夾緊力隨著夾緊活塞7壓縮蝶形夾緊彈簧組10產生壓縮量的增大而增大，夾緊活塞7運動到下極限止點，達到最大夾緊力，同時復位蝶形彈簧13也壓縮到最大極限。夾緊力液壓機構壓縮彈性機構提供，液壓機構中液壓缸對蝶形夾緊彈簧組10壓縮行程決定夾緊力大小，夾緊極限行程限制最大夾緊力。高錳耐磨板被主動輪2和從動輪3準確定位，并由主動輪驅動連續軸向進給。矩形導軌6作為從動輪3通過升降塊5上下升降的導向，承受從動輪3壓緊高錳耐磨板時產生的側向和翻轉力矩。夾緊過程中，從動輪3上承受的翻轉力矩全部由矩形導軌6承擔，升降螺桿4夾緊活塞7等部件不會承受側向力，不會產生不必要的變形和磨損，保證設備長期、可靠運行。當高錳耐磨板在輸送過程中外徑出現異常變化（如焊疤、壓傷等）對夾緊機構產生沖擊，彈性機構中蝶形夾緊彈簧組10直接緩沖沖擊力，減小對壓力擾動。當高錳耐磨板輸送完畢，接近式感應開關發出高錳耐磨板脫離檢測信號，強送機電氣控制系統控制驅動電機16停車，液壓出口回油，復位蝶形彈簧13快速頂起夾緊活塞7回到上極限止點，蝶形夾緊彈簧10同時復位，從動輪3夾緊釋放。機座1上腔內安裝由兩組主動輪軸承18支撐的主動輪轉軸19傳動裝置包括驅動電機16和減速器17驅動電機16帶動減速器17通過主動輪轉軸19使主動輪2旋轉，減速器17固定安裝在機座1上，減速器17機座1上的安裝布置方式采用輸入端與輸出端90°夾角布置。驅動電機16采用變頻電機，可利用變頻器控制輸出速度，利于強送機匹配不同的生產速度要求，利于自動化集成。本裝置采用帶減速器17驅動電機16直接驅動主動輪2旋轉；液壓機構與彈性機構組合的夾緊機構產生對高錳耐磨板的夾緊力，并可快速釋放或夾持高錳耐磨板，夾緊輸送力強；彈性機構中蝶形夾緊彈簧10可緩沖輸送過程中高錳耐磨板直徑變化對液壓系統的沖擊；

 
V形主動輪2和圓柱形從動輪3對高錳耐磨板形成三點定位，保證高錳耐磨板軸心線位置準確；手動旋轉升降螺桿4可調整從動輪的上下位置實現夾持不同管徑的高錳耐磨板；從動輪3壓緊過程中受到側向力矩完全由豎直的滑動導軌承受，升降螺桿4僅承受軸向的拉力，不會造成螺桿的彎曲變形；可自動檢測高錳耐磨板到位，指示系統啟動夾緊、輸送功能。實施例2實施例1基礎上對夾緊機構進行優化設計，所述夾緊機構由液壓機構和彈性機構組成，液壓機構和彈性機構共同作用于升降螺桿4和升降塊5上對從動輪3進行限位并產生對輸送高錳耐磨板的壓緊力；所述液壓機構包括夾緊活塞7密封圈A8和密封圈B9夾緊活塞7密封圈A8和密封圈B9形成密封油腔；所述夾緊活塞7空腔內設置彈性機構；彈性機構包括蝶形夾緊彈簧組10蝶簧壓套11復位壓軸12和復位蝶形彈簧13所述蝶形夾緊彈簧組10通過蝶簧壓套11壓緊，礦山機械耐磨板復位壓軸12復位蝶形彈簧13通過法蘭盤預壓；復位壓軸12將夾緊活塞7預壓緊。實施例3實施例1或實施例2基礎上對主動輪和從動輪對高錳耐磨板的夾持結構進行優化設計，所述主動輪2上軸套為V型結構，主動輪2和從動輪3對高錳耐磨板形成三點夾持。高錳耐磨板被主動輪和從動輪準確定位，并由主動輪驅動連續軸向進給。進料端固定設有錐形導向罩14輸出端設有固定安裝在機座1上的接近式感應開關15接近式感應開關15與高錳耐磨板強送機電氣控制系統連接。強送機進料端固定安裝錐形導向套14其進料端開口大，出料端開口小，可將前段輸送的高錳耐磨板徑向初步限位，保證導入強送機夾緊輪位置時夾緊機構能準確夾緊高錳耐磨板。輸出端靠近夾緊輪豎直軸心線的位置安裝接近式感應開關15用于檢測生產線前段是否有高錳耐磨板輸入強送機，如檢測到高錳耐磨板輸入，開關將信號傳輸到電氣控制系統，啟動強送機自動開始工作；當高鋁管完成輸送，接近式感應開關15失去信號，夾緊裝置釋放，傳動裝置停止。以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。